驅動式刀具改變了CNC車床的加工本質

驅動式刀具已經改變了在CNC車床上進行的加工的本CNC Machine質。借助多軸控制，這些車床能在一次裝夾循環中生產更多的零件。 　　
采用旋轉刀具、更新的Y軸和B軸型式的加工，已將CNC車床的能力與性能擴展到一個新的高度。當基本的2軸車床仍占到英國銷售的機床一半以上時，多軸車削中心已經轉向到能在一次裝夾中生產出不軸承同類型及復雜的零件上。 　　

這些機床多采用固定床頭箱（車銑型），或滑動床頭箱（十字交叉型）結構，在一次裝夾循環中可完成銑、鑽、攻絲和車削，給制造業帶來了重大效益。這兩種型式的車削中心理論上都適用於需要多道加工工序，同時對其一定部位間相對公差要求嚴格的復雜工件。這些車削中心的一次裝夾能力可縮CNC車床加工短交貨周期，減少在制品的數量，提高精度，消除工件在廠內的運銑刀送（為完成一些二次加工）和促進較小批量的經濟生產。它們也引導自走向自動化，並能長時間地無人看管運行。 　　

車削中心已經成為真正的多功能機床，像加工中心，一些甚至使用了VMC（立式加工中心）的一些基本部件。供應的Okuma（大隈）Mac Tarn 50，就是這類機床的一種，它的配置就像是一台在工作台上增加了一根車削主軸的立柱移動式VMC一樣。零件可以用CNC5軸X，Y，Z，C和B（轉塔回轉軸）和驅動式刀具聯合進行加工。一台安裝在位於Blackburn附近的單元是一台定制的Mac Tarn 50，用於愎 雜機翼零件（材料為鑄鋼件）多道工序加工（如車、銑、鑽、鏜、車螺紋等）。 　　

這台以單元為基礎的車削中心，帶來許多好處，包括過程工序數減少71%；所需夾具節省82%；工序間零件的運送量減少68%；加工循環時間從84h降低到19h。機翼零件加工的交貨周期縮短89%左右。